VA提案事例

ソーラーパネルの冷却装置を試作したいが、円筒状の筒の中にクーラー配管をスプリング状に納める技術を持つ加工屋が見つけられなかったとの事で、弊社にて承りました。
こちらの部品は、クーラー配管に蓄積された熱を冷却できるよう、円筒状の筒に沿わせた形で、平行かつ同間隔で曲げていくことがポイントとなりました。（写真の「①スプリング形状」） 尚、弊社では、パイプ径150mmの細物まで加工可能です。また、スプリング形状以外にも、四角に曲げた形状（写真の「②四角形状」）でも加工致しますので、形状・用途等に合わせてご相談下さい。

通常、R（曲げ半径）が大きい方が、カーブも緩やかで曲げ自体にも余裕もあり、加工が行いやすいのですが、弊社で手掛ける加工はそういった製品・部品ばかりではありません。
ご依頼を頂いたのは、僅か15mmの隙間にパイプ径10.0mmのパイプを通し、形状に併せて曲げていく加工でした。2.5～3.0mmの余白を残し、複雑に入り組む製品の隙間にパイプを走らせることも、弊社では可能です。「細物パイプ×極小曲げ加工」のご相談は是非弊社までお問い合わせ下さい。

自動車のクーラーやパワーステアリングといった配管部品は、様々なパイプを継手（ユニオンやゴム製ホース等）で接続しています。しかしながら、こういった継手を活用する事は、下記のようなデメリットが生じます。

・継手を活用する事により、油や水などの「漏れ」の心配が発生する
・「高温」「高圧」「振動」「緩衝」といった状況にも耐えうる、継手の耐久度の信頼性が心配される
・継手となるユニオンやゴム製ホース等の単価が高い

自動車部品の中でも、重要保安部品は特に人命に大きく関わる部品です。上記の問題点を解決できる方法を提案して欲しいとご相談を頂きました。

弊社から提案したのは、継手となる部品を使用せず、パイプを溶接で接着し一体化させる事でした。
この加工に切り替える事で、お客様に下記のようなメリットを提供できました。

・別の部品を使用せず、パイプのみで部品が構成される為、強度が上がった
・繋いでいた部分を溶接で接着させる為、漏れの心配がない
・継手に接続する工程が省かれ、工程短縮に繋がった
・別途部品を購入する必要がなく、トータル的なコストダウンに繋がった

弊社の看板を見て、個人のお客様からのご相談でした。
自宅の台所で使用しているゴミ箱が、整理整頓に上手く活用できず悩んでおられました。
店舗で販売されている製品は、
・サイズが合いにくい
・気に入ったデザインがない
・理想としているものが見つからない
といったお悩みを持たれていたので、ご要望を伺い、弊社にて製作致しました。

弊社にてパイプから製作するメリットは、
・パイプ特有の緩やかなカーブや流線型の形で、スタイリッシュなデザインを演出できる
・実用性のあるサイズにて製作が可能
・お客様の癖や使い方を知り、使いやすい形を提案できる
という点にあります。
折り畳み式で袋の持ち手を引っ掛ける仕様で、忙しい主婦の方でも楽に活用できる製品となるよう、製作致しました。

二輪自動車の部品加工に関するご相談でした。
パイプの両端が逆向きになるよう、二箇所を90度に曲げたものを製作しようとすると、余白部分が生まれる為、一本に付き20mm程のムダが生まれます。
また、それらを大量に生産したい為、その分の材料費もムダになってしまいます。
材料費を抑えるために、新たな加工方法がないかご相談を頂きました。

「一本の長尺パイプを連続で曲げる」⇒「切断」という加工工程に切り替える事により、20mmのムダが生まれず、一度で18本の部品が完成致しました。
材料のムダを排除した工程により、加工時間の短縮・コストダウンにも繋がりました。